在汽車線束生產(chǎn)廠家中，對于一些新手的組裝線，或者線束生產(chǎn)過程中，難免會出現(xiàn)一些問題，因此需要把關(guān)好成品的合格率是汽車線束廠的品質(zhì)必須要做的工作，而君奧公司在生產(chǎn)汽車線束當(dāng)中做到產(chǎn)品執(zhí)行全檢工作，確保發(fā)運的貨物是符合客戶要求的和客戶滿意度的。但在生產(chǎn)過程中避免不了在線束生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)不合格品，需要進行內(nèi)部的返工，來重新達到符合要求的產(chǎn)品。
對于總裝裝配而言，其中最常見的就是線束的錯位、連接器的破損或不良、電線的銅絲裸露、線扎用錯和錯位、包膠不良、壓接不良等問題。下面挑選幾個進行詳細分析：
1、錯位
端子種類眾多，形狀各異，即使同種端子匹配的連接器不同，也將導(dǎo)致需開發(fā)不同的返工工具。下圖是部分工具，最常見的就是單叉和雙叉。返工后的端子刀刺無損傷、插入連接器聽到“卡擦”聲則視為返工良好。但在線束返工中，鍍金端子是禁止返工的，天線、USB、屏蔽線等安全件也是禁止返工的。
2、連接器的破損或不良
連接器大范圍分為三種：無鎖緊、自帶鎖緊、有二次鎖緊。生產(chǎn)過程中遇到個別不良的，應(yīng)貼好紅標(biāo)簽放在不良品紅盒子中，進行報廢。如是批量問題，應(yīng)退回供應(yīng)商處篩選，先從倉庫挑選良好的批次優(yōu)先使用。返工完好的連接器應(yīng)無明顯劃痕，鎖緊可正常鎖上。注意的是氣囊外殼等安全件不能返工。
3、線扎用錯或錯位
線扎分兩端固定和尾巴收緊兩種。測試線扎的有無以及是否用錯可以用電測試或者OGC ，可以利用OGC模塊和測試模塊進行防錯。返工線扎時要注意不能劃傷電線和包膠，重新固定線扎時包膠不能覆蓋功能區(qū)，有尾巴的應(yīng)用相對應(yīng)的線扎槍進行收緊。一般OGC模塊是可以保證定位的，如是線扎測試則用全檢來比對，特殊有滑動的可用點包打底。
4、尺寸不符合圖紙
在工裝版上包膠手法不同，尺寸會出現(xiàn)略微的偏差，一旦超出公差范圍就要進行返工。小分支簡單的可以直接在線返工，一旦遇到主干分支，可能就要大部分拆膠和線扎。所以全檢也是把關(guān)線束的最后一道屏障。
所有的返工分離線和在線兩種，不論何種，都應(yīng)該由有資質(zhì)受過專業(yè)培訓(xùn)的人員進行返工，使用的返工工具應(yīng)統(tǒng)一放在工具箱內(nèi)，并做好對應(yīng)的標(biāo)識。定期對返工工具進行檢查，即使更換維修。對于返工過的每一根線束都應(yīng)做好返工操作記錄，包括日期、生產(chǎn)區(qū)域號、缺陷原因、數(shù)量、返工員簽字等，以便于后期進行追溯和缺陷的統(tǒng)計。對于經(jīng)常發(fā)生的返工原因，應(yīng)有對應(yīng)的糾正措施，及FMEA/CP/PPM分析，避免或減少此類返工。
同時每個站位都應(yīng)有紅標(biāo)簽，當(dāng)員工發(fā)現(xiàn)單個電線、連接器不良時，第一時間進行寫明信息，放在指定的紅盒子或者懸掛在紅桿子位置進行報廢。如是壓接批量不良，第一時間通知IPQC，并找人篩選，從源頭控制不良品，已經(jīng)流下去的半成品也應(yīng)該進行排查。
返工只是在出問題之后進行的補救，我們要做的是日常的改善和不斷的優(yōu)化，確保好的質(zhì)量是做出來的，而不是靠檢出來的。以提高顧客滿意度、提高市場份額；減少缺陷、降低風(fēng)險和成本；改進產(chǎn)品和服務(wù)為最終目標(biāo)，從而加快改進，使組織獲得持續(xù)的成功。
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