線束工藝制作提升從提升線束外觀品質(zhì)，節(jié)約制作成 本，設(shè)備提升，完善工藝流程、工藝方法等方面進(jìn)行全面 提升，制作滿足特種汽車技術(shù)要求的高標(biāo)準(zhǔn)新型線束。
3.1 線束插接件選型提升 線束插接件是線束的核心部件，插接件的性能直接決 定著線束整體性能，且對整車的電氣元器件穩(wěn)定性、安全 性起著決定性的作用。插接件選用防水插接件，帶有防水 密封圈，并達(dá)到技術(shù)要求的防水等級。插接件帶有端子二 次鎖止結(jié)構(gòu)，塑殼二次鎖止機(jī)構(gòu)，保證插接件裝配后，連 接牢固，端子無回退現(xiàn)象。經(jīng)調(diào)研，特種汽車插接件一般 選用安普、德馳防水插接件。
3.2 提升線束防護(hù)等級 調(diào)研滿足特種汽車環(huán)境要求的防護(hù)部件及其安裝工藝流 程。線束由開口波紋管防護(hù)升級為閉口波紋管并用帶膠熱縮 管熱縮防護(hù)。閉口波紋管除了端口為開口式外，整體為封閉 式，與開口波紋管相比，穿套工序復(fù)雜，分支點(diǎn)處易進(jìn)水。 經(jīng)調(diào)研及試驗(yàn)，閉口波紋管穿套采用分出分支線束→穿 套主、分支線束波紋管→波紋管分支點(diǎn)固定的循環(huán)工藝流程。 為提升線束防水性能，線束分支點(diǎn)采用膠帶固定、熱 縮管熱縮、硅橡膠灌封等工藝方法處理。熱縮管選用XX熱 縮管，硅橡膠選用XX硅橡膠，兩者都通過了高低溫、防水、 鹽霧等試驗(yàn)。分支點(diǎn)固定時(shí)，前端主干與分支線束居中用 膠帶纏繞固定，采用全纏方式，纏繞至線束分支點(diǎn) （圖紙 要求的分支點(diǎn)位置），纏繞長度不超過帶膠熱縮管長度；波 紋管固定牢固后，將提前穿套的帶膠熱縮管居中熱縮分支 點(diǎn)處，膠帶無外漏現(xiàn)象。熱縮管內(nèi)與各分支線束波紋管縫 隙處灌封硅橡膠，24h表面固化。
3.3 提高線束外觀品質(zhì) 分支線束端頭插接件尾夾與波紋管端口采用帶膠熱縮管 熱縮防護(hù)，取代用電工絕緣膠帶防護(hù)，外觀美觀、密封防水。 經(jīng)工藝性分析，操作時(shí)注意以下幾點(diǎn)。
1） 熱縮管長度以插接器/航空連接器尾部及波紋管尾部 緊密固定為宜，不宜過長，避免影響線束安裝。
2） 帶有卡扣的插接器熱縮時(shí)，熱縮管熱縮不能超過卡 扣，避免卡扣被熱縮固定后無法使用。
3） 確認(rèn)熱縮管規(guī)格尺寸正確后提前穿套。
4） 裸露導(dǎo)線防護(hù)，采用單根導(dǎo)線用不帶膠熱縮管熱 縮，波紋管尾部及線束尾部用帶膠熱縮管熱縮防護(hù)。
3.4 充分考慮線束裝配實(shí)際情況 駕駛室內(nèi)線束經(jīng)調(diào)研分析，采用編織網(wǎng)防護(hù)，解決了 儀表盤內(nèi)空間小、線束不易裝配等問題。 分支處編織網(wǎng)固定：將編織網(wǎng)穿入主線束，再將相應(yīng) 規(guī)格的編織網(wǎng)穿入各分支線束至分支點(diǎn)處，然后用膠帶將 各線束的編織網(wǎng)端頭纏繞固定 （全纏）。將主線束編織網(wǎng)開 口向里對折50mm，編織網(wǎng)完全包裹固定膠帶，再用膠帶纏 繞固定對折處 （點(diǎn)纏），然后用扎帶捆扎，固定后分支點(diǎn)尺 寸符合圖紙要求。
3.5 選用適合的先進(jìn)設(shè)備 選用適合于特種汽車整車線束制作的先進(jìn)設(shè)備，滿足整車線束批量生產(chǎn)，定制非標(biāo)設(shè)備。如使用剝線打標(biāo)一體 機(jī)，線號打印由油墨噴碼更改為激光打標(biāo)，一臺設(shè)備同時(shí) 完成導(dǎo)線裁剪、導(dǎo)線剝皮、導(dǎo)線打標(biāo)3個(gè)工序，節(jié)約了線束 制作耗材并提升了線束制作效率。 確保線束制作關(guān)鍵工序端子壓接的精確性、品質(zhì)統(tǒng)一 性，打破模具通用化，根據(jù)端子型號定制不同模具及刀片， 分類安裝于各端子機(jī)，且根據(jù)導(dǎo)線線徑選擇不同規(guī)格端子 機(jī)壓接。 3.6 方便整車電氣調(diào)試及維修 為便于整車電氣調(diào)試及維修，在各分支線束端頭粘貼 名稱標(biāo)簽，經(jīng)調(diào)研及試驗(yàn)，PET不干膠標(biāo)簽滿足耐高低溫、 耐鹽霧、耐化學(xué)性腐蝕、防水等要求。在PET不干膠透明標(biāo) 簽黃色區(qū)域打印批次號及名稱。每根線束總成主干線線束 端頭粘貼批次號，便于品質(zhì)追溯。
